使用灰铁铸造材质的机床铸件有哪些特点：由于机床铸件尺寸较大，长可达数米；质量可达10t以上，壁厚在15～30mm。其要求为：具有良好的精度稳定性和减震性，较高的弹性模量，适宜的抗压强度，适中的硬度以及优异的；在工艺上要求良好的铸造性能，具有较高抗变形能力，且易于切削加工，并要求较低的生产成本，如可用冲天炉进行熔炼，采用较少量的合金元素等。

机床铸件不再出现缩松情况，表面疏松是机床铸造缺陷之一，出现缩松的主要原因，是铸造过程中浇注的温度过低产生，合金中缺少晶粒细化元素，凝固组织晶粒粗大，易阻塞补缩通道，形成疏松；机床铸件结构不合理，壁厚变化突然，孤立的热节得不到补缩。

提高机床铸件的质量及寿命，缩松现象要   控制，我们应该改进铸型工艺的设计，要合理的设置浇冒口系统、冷铁和补贴，大型机床铸件在凝固过程中获得   补缩；在改进铸件结构设计，减小机床铸件壁厚差，使铸件壁厚与薄壁部位平滑过渡，尽量避免形成孤立热节。在机床铸件的孤立热节等冒口补缩距离达不到的部位，采用内、外冷铁以加快该部位的凝固速度。

机床铸件的选材主要分为三类：

1、生铁

球墨铸铁用生铁按GB1412-78选用，铸造用生铁按GB718-82选用。标准按化学成分将生铁分为若干组、类、级，但不考虑含碳量。用户根据含硅量选择生铁牌号，根据含锰量选择组，根据含磷量选择级，根据含硫量选择类。具体选择哪一种，要根据不同铸件的要求。硅和锰不是无素，可根据需要选择。

2、铁合金

常用的各类合金   按其合金含量分类保管，不得混杂对所有金属炉料都   提出块度要求。如生铁、废钢和回炉料块度过大，不仅降低熔化速度，而且炉料容易搭棚，使熔化过程不能正常进行，从而降低铁水质量。而铁合金如果块度太大则不易熔化，造成铁水化学成分不稳定，块度太小，则容易氧化。生产球墨铸铁用的球化剂，目前国内普遍采用稀土镁合金，这种合金已有商品供应，但铸造厂往往根据铸件材质需要及原材料情况自己熔制中间合金。自制时，为成分的均匀，每熔制一批，经集中破碎混合后，取样五个（每个一小包）进行成分分析，然后取平均值。稀土镁合金的块度对球化质量有重要的影响，尤其是用冲入法球化处理时。粒度太小，沸腾强烈，合金的吸收率降低，造成球化不良；粒度太大熔化及沸腾滞后太多，合金容易漂起，也降低吸收率。

3、各种金属材料

新金属料的纯净程度要比生铁和废钢要求高得多，困此材料入库后应保存在通风良好、洁净和无腐蚀介质的环境中。材料应按牌号、炉号分类堆放在有能力的材料（如木板）上，不得与吸水物质和其他金属接触。

熔制有色合金时，还要用到各种金属材料，如铝、镁、铜、锌、铅、锡、锑、镍、锰等。这种新金属料包括一次工业属和一次合金。一次合金大都由冶金厂供应，有时也可以是铸造厂熔制的预制合金锭，可用它直接重熔而制得工作合金。

如今的机床铸件行业的发展和数控技术息息相关，而只有科技的不断发展，才能使得世界   进步。铸件机床业在数控技术的不断发展下，   了很大的提升。

由于数控化已经成为现代大机器生产中一种不可逆的大趋势，数控化以其具有的诸多优势在机床铸件行业刮起一场飓风，机床铸件行业要进行数控化改造。而机床铸件数控化改造的优势如下：机床铸件数控化可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的铸件。可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍。加工的机床铸件，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要工人“修配”。可实现多工序的集中，减少机床铸件在机床间的频繁搬运。拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求做出反应等等。

随着时代的发展，机床铸件生产企业跟进潮流也取得了很大的进步，许多的企业都已经对机床数控化进行筹备。这无疑是机床铸件不断扩大的一个标志，也是数控化在铸造行业一次新的突破。